فرآوری و استخراج روی
فرآوری و استخراج روی
۸۰ درصد معادن روی در زیرزمین، ۸ درصد به صورت روباز و مابقی به صورت ترکیبی از دو حالت روباز و زیرزمینی هستند. از لحاظ حجم تولید فلز روی، ۶۴ درصد از معادن زیرزمینی (پوشیده)، ۱۲ درصد معادن روباز و ۱۵ درصد از معادن ترکیبی به دست می‌آید.
در مورد سایر فلزات به ندرت تولید فلز از خاک به طور مستقیم انجام می‌شود، برای انجام فرآیند تغلیظ، خاک معدنی خردایش شده و سپس جداسازی سایر فلزات انجام می شود، به صورت معمول کنسانتره روی با غلظت % ۵۵، از کمی سرب، مس و آهن تشکیل می‌شود. فـرآیند تغلـیظ اغلـب در محـل معدن انجام می‌شود تا هزینه‌های حمل و نقل به حداقل برسد .
تشویه و زینترینگ:
بیش از ۹۵ % از روی تولید شده جهان از سولفید روی تولید می شود، کنسانتره روی معمولاً از %۳۰-۲۵ گوگــرد و مقــادیر مختلـفی از سایر فلــزات مانند آهــن، سـرب و نقره است که قـبل از آنکه فلــز روی به وسیله تکنیک های هیدرومتالوژی و پیرومتالوژی استحصال شود، گوگرد موجود در آن باید جداسازی شود. این کار از طریق تشویه و یا از طریق زینترینگ انجام می شود. در این کار کنسانتره روی تا دمای بالای حرارت داده می شود و سولفور روی به اکسید روی اکتیو تبدیل می‌شود و بلافاصله بعد از آن می‌توان اسید سولفوریک تولید کرد که یک محصول اقتصادی است . به منظور استفاده از سولفید روی نیاز به سیستم تشویه بوده و هزینه مستقیم تشویه تقریباً برابر با هزینه‌های کل قسمت‌های کارخانه روی می‌باشد.
روش پیرومتالوژی:
مرحله نهایی ذوب برپایه کاهش روی و سرب با استفاده از کربن در کوره‌های خاصی که به همین منظور طراحی شده اند انجام می شود، این مرحله با توجه به مقدار بالای انرژی مصرفی بسیار هزینه زاست، امروزه این روش فقط در کشورهای چین، هند، ژاپن و لهستان مورد استفاده است.
روش هیدرومتالورژی:
در این فرآیند، در مرحله لیچینگ، اکسید روی از سایر ناخالصی‌ها گرفته می شود. برای این کار از اسید سولفوریک استفاده می شود، اکسید سرب در اسید حل شده و آهن رسوب کرده و سرب و نقره به صورت حل نشده و معلق باقی می‌مانند. با این وجود محلول دارای ناخالصی‌های حل نشده‌ای است که باید از محلول خارج شوند، این کار اغلب از طریق افزودن پودر روی به محلول انجام می‌شود. این کار در مــرحله استخراج فلز در حوضچه های الکترولیز انجام می‌شودکه نا خالصی‌ها در حوضچه رسوب می‌کنند، محلول خالص به دست آمده در این مرحله در مجاورت آندهای سرب و کاتدهای آلومینیومی قرار گرفته و با جریان الکتریسیته، فلز خالص روی جداسازی می‌شود، جریان الکتریسیته‌ای در حدود ۵/۳ -۳/۳ ولـت در مــدار الکـترولیز جریان پیدا می‌کند، فلــز روی برسطح کاتد آلومـینیومی جمع می‌شـود، فلز روی جمع آوری، خشک و ذوب شده و از طریق ذوب در کوره به شکل شمش در می‌آید، شمش روی می‌تواند درجات مختلفی داشته باشد : ( % ۹۵/۹۹- HG) ( %۹۹/۹۹- SHG).
منبع: برگرفته از سایت خالص سازان روی زنجان.
فرآوری و استخراج روی / طلا دانلود
مطالب مرتبط:
پکیج 150 عددی مقالات فارسی مهندسی معدن
مقالات مربتط با روی در بقیه وبسایت ها:
صنعت استخراج روی ایران و مشکلات فرایندی
دیدگاهتان را بنویسید